MACHINERY SOLUTIONS

Reverse Engineering, Generative Design, Facet Modeling, stampa 3D e collaborazione fra team diversi sono alcune delle soluzioni per aumentare in modo significativo la produttività e l’efficienza di macchine e impianti

Il digital twin è una rappresentazione virtuale di un prodotto fisico, processo o servizio connesso, durante il suo intero ciclo di vita. La trasformazione digitale, l’Industria 4.0, l’Internet of Things e altre innovazioni, stanno spingendo la crescita anche di questo mercato.

Un recente studio di Juniper Research ha infatti rilevato che le revenue da digital twin raggiungeranno i 13 miliardi di dollari entro il 2023. Ciò indicherebbe un forte aumento rispetto ai 9,8 miliardi di dollari stimati per il 2019, con una crescita media annua del 35%.

Juniper Research prevede che le revenue di digital twin dal manufacturing raggiungeranno circa 4,5 miliardi di dollari nel 2023, rispetto agli 1,4 miliardi di dollari nel 2019. Quello del manufacturing, secondo la società di ricerca, sarà il settore con la crescita più rapida. E rappresenterà oltre il 34% delle revenue totali di digital twin nel 2023.

Sviluppare i prodotti con i digital twin

Oggi all’industria servono applicazioni per creare digital twin funzionali, ossia modelli digitali che facciano capire, prima e meglio, come un prodotto si comporterà, in modo tale che, quasi eugeneticamente, si possa intervenire sulla sua stessa vita. Prodotto virtuale, produzione virtuale, automazione della produzione e prodotto reale sono le quattro fasi in cui si estrinseca la sequenza del digital twin, con la logica del continuous development e testing.

Le attività di simulazione vertono su meccanica, elettronica e software, con un focus su quattro aree: smart systems, con controlli meccanici, elettrici integrati; generative engineering; sistemi interconnessi; continuous development.

Nuovi processi manifatturieri spingono a fare generative engineering, ovvero a mettere la simulazione davanti al design invece che dopo. Si tratta di abilitare il design di componenti integrati per fare additive manufacturing. Con la simulazione si anticipano fenomeni come la deformazione delle parti. E allora le attività sono la design space exploration, l’architecture exploration con system modeling funzionale.

Fare Model Based System Engineering, significa abilitare il connected engineering tra più domini: meccatronica, elettronico, elettrico, software. Significa passare da digital twin geometrici a digital twins funzionali.

E infine si arriva al continuous development, per ottenere dati da una macchina non solo per fare manutenzione predittiva, ma anche per capire cosa a livello di progettazione è stato fatto e ha portato la macchina a comportarsi in un certo modo.

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