MACHINERY SOLUTIONS

Reverse Engineering, Generative Design, Facet Modeling, stampa 3D e collaborazione fra team diversi sono alcune delle soluzioni per aumentare in modo significativo la produttività e l’efficienza di macchine e impianti

Live Webinar in Italiano

Promuovere l’innovazione con la gestione e l’ottimizzazione delle varianti di prodotto

Se ti occupi dello sviluppo prodotto, probabilmente dovrai gestire le problematiche relative alle varianti di prodotto, specialmente oggi che la complessità continua ad aumentare in seguito all’integrazione nei prodotti di componenti meccanici, elettronici e software.

30 luglio – ore 11

SAVE THE DATE. Non perdere l’appuntamento con Siemens Digital Industries Software e Tecniche Nuove

Il webinar gratuito ti permetterà di scoprire come agevolare l’innovazione e massimizzare il riutilizzo delle varianti di prodotto, colmando il divario tra ingegneria e produzione.

Il digital twin è una rappresentazione virtuale di un prodotto fisico, processo o servizio connesso, durante il suo intero ciclo di vita. La trasformazione digitale, l’Industria 4.0, l’Internet of Things e altre innovazioni, stanno spingendo la crescita anche di questo mercato.

Un recente studio di Juniper Research ha infatti rilevato che le revenue da digital twin raggiungeranno i 13 miliardi di dollari entro il 2023. Ciò indicherebbe un forte aumento rispetto ai 9,8 miliardi di dollari stimati per il 2019, con una crescita media annua del 35%.

Juniper Research prevede che le revenue di digital twin dal manufacturing raggiungeranno circa 4,5 miliardi di dollari nel 2023, rispetto agli 1,4 miliardi di dollari nel 2019. Quello del manufacturing, secondo la società di ricerca, sarà il settore con la crescita più rapida. E rappresenterà oltre il 34% delle revenue totali di digital twin nel 2023.

Sviluppare i prodotti con i digital twin

Oggi all’industria servono applicazioni per creare digital twin funzionali, ossia modelli digitali che facciano capire, prima e meglio, come un prodotto si comporterà, in modo tale che, quasi eugeneticamente, si possa intervenire sulla sua stessa vita. Prodotto virtuale, produzione virtuale, automazione della produzione e prodotto reale sono le quattro fasi in cui si estrinseca la sequenza del digital twin, con la logica del continuous development e testing.

Le attività di simulazione vertono su meccanica, elettronica e software, con un focus su quattro aree: smart systems, con controlli meccanici, elettrici integrati; generative engineering; sistemi interconnessi; continuous development.

Nuovi processi manifatturieri spingono a fare generative engineering, ovvero a mettere la simulazione davanti al design invece che dopo. Si tratta di abilitare il design di componenti integrati per fare additive manufacturing. Con la simulazione si anticipano fenomeni come la deformazione delle parti. E allora le attività sono la design space exploration, l’architecture exploration con system modeling funzionale.

Fare Model Based System Engineering, significa abilitare il connected engineering tra più domini: meccatronica, elettronico, elettrico, software. Significa passare da digital twin geometrici a digital twins funzionali.

E infine si arriva al continuous development, per ottenere dati da una macchina non solo per fare manutenzione predittiva, ma anche per capire cosa a livello di progettazione è stato fatto e ha portato la macchina a comportarsi in un certo modo.

Dal fisico al virtuale

L’uso dei modelli virtuali in progettazione è un dato di fatto. Quello su cui gli analisti come Gartner puntano ora per la diffusione del modello digital twin è l’ideale chiusura del cerchio virtuale-fisico-virtuale grazie all’esplosione dell’IoT. Il digital twin in questo senso è la rappresentazione virtuale in tempo reale di un dispositivo fisico, ad esempio un macchinario industriale, a un grande livello di dettaglio grazie all’applicazione di sensori che in ogni istante ne comunicano lo stato fisico.

Un digital twin creato in questo modo ha il compito di rappresentare fedelmente lo stato della controparte reale in quel momento, con il vantaggio che su di esso si possono applicare algoritmi di simulazione per valutare come il dispositivo fisico reagirebbe variando le condizioni di funzionamento. Il virtuale ha anche il grande vantaggio di poter essere ovunque, indipendentemente da dove si trova il suo gemello fisico. Possiamo quindi ad esempio immaginare scenari in cui uno staff tecnico stabilisce come intervenire al meglio su un dispositivo che sta all’altro capo del pianeta, dove ci sono persone che possono eseguire le loro istruzioni ma non hanno le competenze per escogitare direttamente soluzioni.

Integrazione del reverse engineering nel core design

Chad Jackson, analista di Lifecycle Insights, esamina il reverse engineering all’interno del core design. Jackson introduce l’argomento spiegando le ragioni per cui il reverse engineering dovrebbe essere applicato al software CAD. Jackson tratta, inoltre, le principali problematiche associate all’utilizzo del software CAD, per il reverse engineering dei prodotti.

Progettazione di nuova generazione

Scopri come le nuove tecnologie di modellazione possono aumentare la produttività di progettazione nelle PMI

Generative Design, la modellazione a faccette a supporto dell’ingegneria

Esplora un’ampia gamma di alternative di progettazione nelle fasi iniziali, quando i requisiti sono più flessibili. Scopri come la modellazione a faccette, unita al generative design, può garantire un enorme vantaggio competitivo.

Webinar - in italiano

Progettazione di nuova generazione per il settore dei macchinari industriali

Partecipa al webinar e scopri come NX integra la progettazione elettrica e meccanica all’interno dell’ambiente di modellazione più produttivo al mondo, per aiutare i costruttori di macchinari a eliminare gli ostacoli all’innovazione.

Dall’ideazione alla realizzazione: il Digital Twin nella produzione

Nell’industria manifatturiera, “Digital Twin” non è più solo un termine alla moda. In questo webinar, verrà illustrato l’impiego del Digital Twin nella produzione, attraverso l’esempio pratico di un macchinario.

Advanced Machine Engineering: verso la trasformazione digitale

Il webinar illustra in che modo un percorso di trasformazione digitale garantisce una maggiore sicurezza nello sviluppo di macchinari e consente di ridurre i tempi di incremento della produzione attraverso la progettazione e messa in servizio virtuali.

Webinar - in inglese

Un sistema di qualità a ciclo chiuso per il settore delle macchine industriali

In questo webinar gli esperti di Siemens raccontano come i macro trend globali e gli elevati standard di qualità stanno impattando sui costruttori di macchine e impianti industriali

Simulazione e messa in servizio virtuale

Scopri come le soluzioni di simulazione Simcenter e la messa in servizio virtuale garantiscono il dimensionamento ottimale delle apparecchiature

Le sei sfide nella progettazione di sistemi a spostamento positivo

Risonanza, perdite e picchi di pressione sono comuni nei sistemi a spostamento positivo. L’adozione della simulazione in fase di concezione può aiutare sviluppare macchine ad alta efficienza

Reverse Engineering

Prova NX Scan to Part di Siemens, dall'oggetto al progetto

Perché scegliere NX Cloud Connected Scan to Part?

  • Usa Convergent Modeling ™ per combinare sfaccettature, superfici e solidi in un singolo modello 3D
  • Importazione diretta di STL, 3MF, OBJ e formati di file neutri come IGES e STEP
  • Utilizza la modellazione a mano libera avanzata e strumenti di progettazione industriale 

Core Designer

Scopri la potenza della modellazione CAD 3D di NX di Siemens

Perché scegliere NX Cloud Connected Core Designer?

  • Potenti strumenti di modellazione di solidi e di superfici e progettazione lamiera
  • Synchronous Technology per combinare il meglio della modellazione parametrica e diretta
  • Un ricco set di strumenti di supporto, come prototipazione rapida e revisione/convalida del progetto