Werkcam è un’azienda del gruppo Think Plastic, realtà all’avanguardia nel settore della trasformazione delle materie plastiche. Con sede ad Arcore, in Brianza, l’azienda è nata per produrre componenti per i famosi aspirapolvere Vorwerk Folletto. Nel corso dei decenni si è evoluta fino a diventare un’azienda con oltre 70 dipendenti e uno stabilimento di 5000 mq, ponendosi come protagonista di tutto rispetto nell’industria degli elettrodomestici.
Ciclo completo
Dal materiale plastico al prodotto finito, Werkcam segue tutte le fasi che portano alla realizzazione dei suoi manufatti: progettazione, prototipazione, collaudo e produzione in serie, controllando ogni aspetto con estrema attenzione. Lo stabilimento ospita infatti linee di assemblaggio, laboratori, uffici e magazzino. Il risultato finale è una gamma di prodotti finiti che riescono a unire prestazioni eccellenti e aspetto estetico impeccabile, caratteristiche imprescindibili nel mercato degli elettrodomestici di alta gamma.
Una sfida su più fronti
Proprio la necessità di ottenere elementi in gradi di garantire il perfetto funzionamento dell’elettrodomestico e allo stesso tempo un aspetto gradevole ha spinto Werkcam a ricercare una soluzione innovativa per la realizzazione di un serbatoio di acqua e detersivo realizzato per una macchina lavapavimenti.
Il serbatoio, una volta inserito sulla lavapavimenti, risulta a vista, il che spiega l’importanza dell’aspetto estetico; la struttura del prodotto impone inoltre una perfetta tenuta delle saldature per evitare perdite che potrebbero compromettere non solo la qualità dei risultati ottenuti in termini di pulizia delle superfici, ma il funzionamento dell’intera macchina.
In pratica, Werkcam si è trovata a ricercare una soluzione che garantisse la stessa perfetta tenuta e la totale assenza di sbavature di un prodotto realizzato in un unico blocco, sebbene le caratteristiche progettuali imponessero la realizzazione del serbatoio mediante l’unione di due mezzi gusci.
Alla ricerca della tecnologia ideale
Il primo approccio di Werkcam, anche su indicazione del cliente finale Vorwerk, ha preso in esame la tecnologia più collaudata per unire i due mezzi gusci, ovvero, la saldatura a lama calda, ma già dai primi approcci si era compreso che tale tecnologia non avrebbe potuto soddisfare i requisiti di progetto, in termini di tenuta nel lungo periodo e aspetto estetico del risultato finale, ciò in relazione agli elevati standard richiesti per questa applicazione.
Lo staff tecnico di Werkcam ha quindi preso in esame tecnologie alternative; dopo averne scartate alcune come la saldatura a ultrasuoni, rivelatasi non idonea per i tipi di materiale impiegato, sono passati allo studio della saldatura laser, che ha attirato l’attenzione dei tecnici Werkcam per gli ottimi risultati ottenuti in altri campi come l’automotive o il medicale.
Sono stati messi a confronto diversi fornitori di sistemi per la saldatura a laser della plastica. Dopo un attento esame, la realtà che ha dimostrato la maggior disponibilità nei confronti delle esigenze del cliente è stata una divisione della multinazionale svizzera Leister, specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi per la saldatura e lavorazione della plastica: Leister Laser Plastic Welding, che si occupa esclusivamente di tecnologia laser.
Una collaborazione efficiente
La sintonia fine per la creazione dell’impianto che salda i mezzi gusci per realizzare i serbatoi ha richiesto diversi passaggi: Leister ha messo la propria professionalità a disposizione del cliente aiutandolo nello svolgimento delle prove, nella prototipazione e nel collaudo e valutazione delle campionature.
Il risultato: la realizzazione di una cella robotica nella quale i due mezzi gusci di polipropilene vengono saldati grazie a un processo perfetto nella sua semplicità. Il primo mezzo guscio, trasparente, è attraversato dal laser che viene “fermato” dall’altro mezzo guscio, realizzato con uno speciale additivo in modo da assorbire l’energia del raggio.
Energia laser e precisione
Il perfetto apporto di energia reso possibile dall’apparecchiatura Leister permette di fondere l’esatta quantità di materiale plastico necessaria a creare una saldatura resistente, a tenuta perfettamente stagna, senza alcuna sbavatura e in tempi rapidissimi.
Un robot antropomorfo sposta il serbatoio saldato verso la stazione di raffreddamento, che avviene molto rapidamente: grazie alla precisione della tecnologia laser, le parti non si riscaldano più del dovuto durante la saldatura.
Segue il collaudo della tenuta, al termine del quale il pezzo collaudato è sottoposto a marcatura laser per consentire una perfetta tracciabilità di ogni componente del prodotto finito.
Leister Novolas WS-AT, una scelta accurata
Fra i numerosi sistemi per la saldatura laser della plastica offerti da Leister, Werkcam, assistita nella selezione dal personale tecnico e commerciale dell’azienda svizzera, ha scelto Novolas WS-AT, una soluzione chiavi in mano molto facile da integrare nei processi produttivi.
Modulare e versatile, il sistema Novolas WS-AT è disponibile con espansioni e accessori collegabili con facilità, come una tavola rotante per l’indicizzazione e un nastro trasportatore. I numerosi accessori disponibili hanno permesso a Werkcam di adattare perfettamente il sistema alle esigenze di questa particolare applicazione.
Il software di controllo di Novolas WS-AT permette di variare con estrema facilità i parametri di saldatura, velocizzando le operazioni di sintonia fine per il raggiungimento della saldatura perfetta. Il software comprende il monitoraggio in linea per identificare immediatamente eventuali anomalie durante la lavorazione.
Novolas WS-AT è ideale per saldare materiali plastici, specialmente nell’applicazione realizzata da Werkcam.
La velocità del sistema Novolas WS-AT permette di ottenere un’elevata produttività, contribuendo a contenere tempi e costi di produzione.
Leister e Werkcam, una partnership di successo
Come spiega Aldo Caminada, CEO di Think Plastics, “la collaborazione con Leister Laser Plastic Welding ha dato ottimi risultati e ha posto le basi per l’utilizzo di questa innovativa tecnologia anche in altre nostre applicazioni“.
Le due aziende hanno infatti numerosi aspetti in comune: “La ricerca di prestazioni elevate e l’attenzione all’estetica che ci contraddistinguono hanno trovato un’ottima rispondenza nell’offerta di Leister, della quale abbiamo apprezzato anche la grande attenzione alle nostre esigenze e, non meno importante, la presenza di personale che parla italiano nell’area Supporto, che ha reso tutto più facile per i nostri tecnici“, conclude Caminada.
