Additive manufacturing a metallo e attività più tradizionali possono viaggiare in parallelo e darsi manforte nel luogo della creazione meccanica per eccellenza: l’officina.
La domanda fondamentale è: “Come si può rendere all’avanguardia, in termini di innovazione, un luogo di lavoro tradizionale come l’officina?”.
Per dipanare la questione bisogna prendere in considerazione l’additive manufacturing insieme ad altri processi, come la progettazione con SOLIDWORKS, oppure l’opera di una macchina sottrattiva come la fresa, oppure ancora le possibilità di finitura date da SOLIDCAM. Combinando il digitale a livello di progettazione, il metal additive manufacturing a livello di realizzazione e le macchine utensili a livello di finalizzazione si determina un insieme dei passaggi che crea innovazione: il sottrattivo non viene sostituito ma assume un nuovo valore quando collabora con l’additivo.
Additivo e sottrattivo lavorano insieme
Tradizionalmente, in officina il sistema sottrattivo è il primo approccio di lavoro, mentre l’additive manufacturing viene visto come strumento più recente, per arrivare dove primo non si poteva. Con gli opportuni aggiornamenti, l’interazione può diventare più fluida e i risultati più dinamici: oggi non si tratta più di selezionare fra due modalità di realizzazione, bensì di scegliere quella giusta per il processo che stiamo considerando. Dunque, non si tratta nemmeno di capire se il 3D sia o meno necessario in assoluto, ma si passa a indagare i diversi step di produzione.
“L’integrazione fra CAD, CAM e Additive in officina è possibile”, spiega Daniele Rosella, Sales Director Metal Additive Manufacturing per SolidManufacturing: “Vedremo cioè come migliorare il flusso di lavoro in quel tipo di azienda che usa l’additive per il metallo. Il punto di forza dell’officina è la profonda conoscenza dei metalli e delle loro caratteristiche: per questo, il nostro obiettivo non è quello di sostituire tutte le sue macchine, bensì quello di completare l’offerta ed elevare il livello tecnologico”. Ad esempio, con macchine come Shop System e Innovent X di Desktop Metal le officine possono passare dalla prototipazione alla produzione, anche per numeri importanti e con alta scalabilità. “Con il binder jetting”, prosegue Rosella, “siamo entrati – anche con il metallo – nella fase già attraversata dalle polveri di polimeri qualche anno fa: quella delle produzioni finali, che in officina trovano già anche le tecnologie per la post produzione”.
Innovent X è una macchina di dimensioni contenute, perfetta in officina ma pensata anche per il mondo dell’istruzione e della ricerca. La tecnologia Triple ACT la rende particolarmente performante: lavora anche polveri molto fini e offre risultati di qualità, sia per finitura, sia per uniformità. I materiali che lavora sono acciai inossidabili, acciai per utensili, leghe di nichel, leghe di alluminio e titanio, vari compositi metallici e le ceramiche tecniche.
Lavorare in grande con Shop System
Shop System è la più grande delle due macchine di Desktop Metal che verranno presentate a Bentivoglio: anche questa lavora con tecnologia Binder Jetting ed è pensata per produrre parti in metallo proprio in un’officina meccanica. Quindi, con un modello pronto per la stampa 3D, rende i tempi di produzione più veloci con qualità stampa e finiture superiori, perché la tecnologia binder jetting è perfetta per parti compatte e solide, che è quanto ci si aspetta da un’officina meccanica. È peraltro una macchina piuttosto facile da gestire, si può imparare a utilizzarla e lavorare subito dopo aver seguito un semplice training. Con Shop System si possono stampare anche piccole parti, pronte all’utilizzo dopo depolverizzazione e passaggio in forno di sinterizzazione.
Nel flusso di lavoro di un’officina, Shop System offre la possibilità di:
– produrre parti differenti anche in simultanea
– realizzare piccoli lotti
– Produrre a medio volume, centinaia di parti “near-net shape”, riducendo i costi di lavorazione e aumentando la libertà geometrica.
Da questi tre punti derivano numerosi vantaggi, a partire dal fatto che – riducendo le lavorazioni – aumentano le produzioni possibili. Tra i tanti materiali che lavora sono interessanti per le officine meccaniche soprattutto gli acciai inossidabili, gli acciai per utensili e le superleghe. Questa macchina può produrre anche utensili per l’officina stessa, rendendo possibile customizzare la produzione anche sulle proprie esigenze.
Ottenere nuovi risultati dalla sinergia con il CAM
Il 3D non ha limiti dal punto di vista geometrico e morfologico, ma ha alcuni limiti a livello di finitura e qui il CAM può dare una grossa mano” – interviene Massimo Castaldelli, Responsabile Vendite presso SolidCAM. “Per questo è importante vedere quanto queste due tecnologie possano essere sinergiche”.
Parola d’ordine: diversificare e integrare
Come visto, macchine e software possono coesistere e sono proprio strumenti diversi che soddisfano esigenze di produzioni diverse. La stampante 3D più grande va bene per le richieste più immediate di officina; la macchina piccola va bene per prodotti piccoli e super rifiniti. Ma qualunque sia la macchina scelta, alla base c’è un workflow digitale da conoscere e sviluppare grazie a SOLIDWORKS, stampa 3D con metal additive manufacturing, lavorazione a fresa da usare nel processo o affinando una parte già prodotta.
È possibile trovare tutte le soluzioni che servono in officina, con combinazioni nuove di tecnologie. Grazie a una nuova libertà operativa l’officina meccanica si dota di diverse soluzioni possibili, per soddisfare davvero tutte le necessità del cliente e condurlo verso nuovi importanti risultati.
