Moog ha realizzato un’inedita unità motore-pompa elettro-idrostatica (EPU) per un mescolatore a cilindri di Vibram, azienda specializzata nella produzione e vendita di suole in gomma ad alte prestazioni nei mercati dello sport, del tempo libero, industriale e ortopedico.
L’obiettivo del progetto, coordinato da Jp-Tech – società specializzata nella progettazione, installazione e revisione di macchine speciali, per gomma, silicone e legno – è il revamping di un mescolatore per gomma utilizzato per formare il materiale che andrà utilizzato per produrre le suole delle scarpe, fondamentale per assicurare la giusta consistenza al prodotto finale, a garanzia della qualità per cui Vibram è conosciuta nel mondo. Barbara Bianchi, Responsabile produzione del sito Vibram di Albizzate dichiara: “Eccellenza, innovazione e progresso green sono i nostri pilastri, che ci ispirano anche nel ripensare completamente i nostri processi produttivi e i nostri macchinari. La sinergia vincente con Jp-Tech e Moog nasce dalla condivisione da parte delle tre aziende di una visione comune votata alla sostenibilità. In tal senso, siamo molto soddisfatti del nuovo mescolatore, che esaudisce perfettamente le nostre richieste di abbattimento dei consumi, elevate performance, affidabilità e miglioramento delle condizioni di lavoro dei nostri collaboratori.” Jp-Tech, per rispondere alle necessità della committenza, si è rivolta agli ingegneri Moog, che, lavorando a stretto contatto con il team tecnico dell’OEM hanno messo a punto una soluzione che integra diversi componenti della propria “Total Solution” in un sistema di attuazione completo. Elementi cardine del progetto, in sostituzione della soluzione idraulica di vecchia generazione, sono due Unità motore-pompa elettroidrostatica (EPU) ai lati del rullo del mescolatore, a cui si affiancano il Drive DS2020 e il controllore MC600.
I vantaggi della tecnologia elettroidrostatica
I vantaggi di optare per una tecnologia elettroidrostatica sono numerosi: l’EPU installato ha permesso , infatti, di coniugare i benefici dell’elettroidraulica – robustezza ed affidabilità, resistenza alle alte forze, disponibilità dell’opzione “failsafe”, assenza di giochi meccanici – con quelli della elettromeccanica, ovvero efficienza energetica, pulizia e rispetto dell’ambiente garantiti dall’assenza della centrale idraulica e dalla diminuzione fino al 90% dell’olio utilizzato. Inoltre, ha assicurato un migliore comfort acustico per i lavoratori, grazie ad una riduzione del rumore che raggiunge un massimo di 40 dB, una maggiore compattezza degli impianti ed un decremento dei fermi macchina, anche in virtù del numero inferiore di componenti, per una conseguente semplicità di installazione, collaudo e manutenzione ed un minor Total Cost of Ownership, se confrontato ad una tecnologia puramente idraulica. Giorgio Parini Amministratore Unico di Jp-Tech commenta: “Siamo sempre alla ricerca di paradigmi tecnologici “green power”: per questo, Moog è, per noi, un partner ideale. Abbiamo inoltre apprezzato il know-how tecnologico dei suoi team di esperti e la velocità nel venire incontro alle esigenze di Vibram. Moog, nel realizzare una soluzione completamente personalizzata, ci ha accompagnati in ogni fase del processo, dalla prototipazione, fino al testing. Un approccio volto all’innovazione collaborativa e al gioco di squadra che ha fatto davvero la differenza.” Alessandro di Francesco, Sales Engineer Moog dichiara: “Nato nell’ambito aereonautico, il nostro sistema elettroidrostatico trova sempre più applicazione negli ultimi anni anche in numerosi campi industriali, dal testing al packaging, al food. Grazie alla collaborazione con Jp-Tech e Vibram, che hanno subito riconosciuto i punti di forza dell’EPU, abbiamo avuto l’opportunità di attuare il primo progetto nel segmento della gomma.” E conclude “Ciò che rende questa realizzazione davvero unica sono, da un lato, l’assenza della centralina idraulica esterna, delle tubazioni e delle valvole di controllo, che permette di avere il “cuore” della macchina fissato ai cilindri. Dall’altro, l’integrazione del controller MC600, rende l’impianto 4.0 Ready e permette così di avere un controllo digitale di numerosi parametri, dalla pressione alla velocità, alle performance dell’EPU.”
