Schneider Electric aumenta sicurezza, produttività ed ergonomia della propria linea di produzione con le soluzioni collaborative di OnRobot.
Schneider Electric ha scelto le soluzioni collaborative di OnRobot per ottimizzare uno dei propri stabilimenti in Spagna, a Meliana, vicino Valencia. All’interno dei suoi 21.000m² di superficie si producono ogni anno più di 11 milioni di unità di interruttori elettrici a bassa tensione, principalmente differenziali, che lo rendono il sito più importante del gruppo Schneider Electric per questo tipo di tecnologia. L’azienda, impegnata nella ricerca dell’eccellenza e nell’adozione di tecnologie all’avanguardia, ha deciso di prendere in considerazione le innovazioni offerte dalla robotica collaborativa e, a seguito di un periodo di test nel reparto di produzione, ha scelto una soluzione completamente collaborativa, combinando la tecnologia di Universal Robots con le applicazioni collaborative di OnRobot.
Schneider Electric automatizza un processo completamente manuale
“Per aumentare la produttività abbiamo deciso di automatizzare un processo completamente manuale, passando a un sistema collaborativo molto più flessibile e in grado di garantire sicurezza ed ergonomia alla linea di produzione,” sottolinea Daniel Ros, Industrial Manufacturing Engineer di Schneider Electric. “Senza dimenticare che occupa anche molto meno spazio dei robot industriali e non necessita di barriere.”
La prima soluzione implementata ha l’obiettivo di rendere più efficiente il lavoro di formazione delle staffe. Dotato di una pinza RG6, il robot raccoglie i relè lavorati e li porta allo smistamento, completando un’operazione che prima veniva effettuata manualmente.
“La prima sfida che abbiamo affrontato è stata quella di realizzare un’applicazione collaborativa al 100% in cui i robot lavorassero con l’individuo, nello stesso spazio e momento,” afferma Javier Mizrahi, Process Automation & IT Engineer Industrialisation Assembly Process & Automation di Schneider Electric. “La pinza OnRobot ci offre la flessibilità di prelevare, in alcune posizioni, quattro relè, e in altre uno alla volta, e di portarli alla stazione di formatura per poi consegnarli all’operatore,” aggiunge Ros.
Prelevare i secchi vuoti e riempirli
Una volta implementata la prima soluzione, l’azienda ha affrontato l’automatizzazione di una nuova linea di produzione che richiedeva una doppia funzione: prelevare i secchi vuoti e riempirli con prodotti finiti. Utilizzando lo strumento Double Quick Changer sono state agganciate due pinze all’estremità del braccio, una elettrica a vuoto VGC10 e una RG6.
“Ci siamo trovati di fronte alla possibilità di utilizzare nuovamente strumenti collaborativi, con l’ulteriore sfida di voler ridurre il rischio e migliorare l’ergonomia dell’operatore,” sottolinea Mizrahi. “La doppia presa è stata molto utile per prelevare i secchi dal carrello di trasporto e posizionarli nell’area di lavoro con la pinza a vuoto. Inoltre, il dispositivo ha la flessibilità di prendere uno o due oggetti, metterli nel vassoio ed eseguire altre manipolazioni, come l’eliminazione di prodotti non riconosciuti sul nastro degli scarti”.
L’utilizzo di uno strumento a vuoto che non richiede compressore o fornitura d’aria esterna ha contribuito a ridurre i rischi dell’applicazione. La pinza – che preleva e rilascia i secchi nella stessa azione aumentando l’efficienza e riducendo il tempo di ciclo – è facile da spostare e programmare, assicurando una maggiore flessibilità di produzione.
Un passaggio graduale
Il passaggio alle nuove applicazioni robotiche collaborative è stato graduale e ha previsto una fase di formazione sui vantaggi offerti agli operatori nello svolgimento delle attività quotidiane in quanto permette loro di svolgere attività a maggior valore e responsabilità.
Avendo garantito la sicurezza della linea di produzione, Schneider Electric ha beneficiato dei vantaggi delle applicazioni collaborative, tra cui produttività e riduzione dei rischi nell’ambiente di produzione. “In Schneider Electric, il ritorno di ogni investimento effettuato deve essere sempre inferiore a due anni, ma se non si soddisfano anche altri indicatori, come sicurezza o ergonomia sul posto di lavoro, è più complesso procedere,” conclude Daniel Ros.
