Gli abrasivi, in generale, vengono utilizzati in molti processi di lavorazione dei metalli, tra cui molatura, sbavatura, lucidatura e finitura. Essi migliorano la qualità del prodotto finito, perché sono in grado di fornire una finitura superficiale superiore.
Inoltre, aumentano l’efficienza produttiva, accorciando i tempi di ciclo e riducendo l’usura degli utensili. Infine, gli abrasivi riducono anche i costi di produzione, prolungando la vita di utensili e macchine.
L’industria automobilistica e aerospaziale come principali utilizzatori
L’industria automobilistica è il maggiore utilizzatore finale di abrasivi, rappresentando quasi la metà della domanda globale. L’industria aerospaziale è il secondo maggiore utilizzatore finale di abrasivi, rappresentando circa il 15% della domanda globale. Lo sviluppo di prodotti abrasivi rispettosi dell’ambiente è oggi una tendenza chiave nel settore degli abrasivi e le aziende in grado di creare e vendere prodotti abrasivi sostenibili hanno oggi uno spiccato vantaggio competitivo. Gli abrasivi non metallici, come le microsfere di vetro e il corindone bianco, sono abrasivi minerali adatti a lavorazioni di superficie per le quali è necessario che non si abbia contaminazione metallica. Essi garantiscono anche un minore impatto ambientale.
Winoa, leader mondiale nella produzione di abrasivi in acciaio, propone anche una vasta gamma di abrasivi per tutti quegli impieghi.
Innovazione e sostenibilità con abrasivi non metallici
Le microsfere di vetro, in particolare, sono piccole sfere realizzate con vetro di alta qualità, che trovano impiego in un’ampia gamma di applicazioni: dall’edilizia alla verniciatura, dalla produzione di materiali compositi all’industria automobilistica. Esse migliorano le prestazioni dei materiali con cui vengono miscelate e sono, in particolare, utilizzate nei processi di sabbiatura di alta qualità.
Destinate specificatamente alla pulizia delle superfici metalliche, le microsfere di vetro per sabbiatura sono adatte ad ogni tipo di lavorazione e permettono di rimuovere ruggine, vernice ed altri rivestimenti senza arrecare danni al materiale sottostante.
Grazie alla forma sferica e alla superficie liscia, non causano asportazione di materiale e non incidono le superfici trattate.
Le microsfere si differenziano per forma e grana: le più piccole offrono una finitura più dettagliata e di precisione, mentre le più grandi assicurano la rimozione degli strati più spessi. Le granulometrie più comuni sono:
· 10-50 micron: vengono utilizzate come additivi per materie plastiche
· 90-150 micron: sono destinate alla micro-pallinatura e la lappatura di superfici
· 150-250 micron: per la pulitura di superfici
· 300-400 micron: per la finitura di superfici metalliche
Le microsfere di vetro trovano impiego nella preparazione di superfici, specie qualora esse siano di alluminio o di acciaio inossidabile.
Nel settore aerospaziale, ad esempio, le microsfere sono destinate alla pallinatura dei componenti metallici, per aumentarne la resistenza alla fatica, e devono sottostare a standard precisi in termini di durezza e sfericità, mentre nell’industria elettronica vengono utilizzate nella pulizia di circuiti stampati e componenti elettronici sensibili.
Infine, le microsfere rappresentano una soluzione ecologica, sia per la natura non contaminante, sono infatti atossiche, perché prive di silice libera e di piombo, che per la possibilità di riutilizzo.
L’ossido di alluminio (Al2O3), noto anche come allumina o corindone bianco, è anch’esso un abrasivo non metallico, di forma angolare e di elevata qualità. Si tratta del secondo minerale più duro dopo il diamante e rappresenta la soluzione ideale per la granigliatura ad aria compressa, sia a secco che ad acqua.
Nel campo industriale, per la sua economicità rispetto a quello naturale, viene usato il corindone sintetico ottenuto per fusione della bauxite (idrossido di alluminio).
Questi tipo di abrasivo non metallico è estremamente versatile, grazie alle diverse granulometrie disponibili (da 0,050-0,080 mm nel caso della grana 200, fino a 1,2-1,4 mm in quello della grana 16), all’elevata durezza e ai livelli di impurità molto bassi.
Il corindone bianco è anche resistente al calore e quindi utilizzabile, ad esempio, in forni industriali destinati alla fabbricazione di ceramiche refrattarie.
Esso è inoltre essenziale, grazie alla sua durezza, nella produzione di strumenti di taglio e molatura e trova impiego come additivo in rivestimenti protettivi e come materiale di riempimento di resine epossidiche, che sono polimeri largamente usati per prodotti di stampaggio e nella preparazione di vernici e di adesivi.
Anche in questo caso, stiamo parlando di un materiale a basso impatto ambientale, in accordo con le principali tendenze del mercato degli abrasivi.
