La nuova macchina di QS Group per la termoformatura di controporte frigorifero

QS Group ha messo a punto una macchina dedicata alla termoformatura di controporte frigorifero: soluzione sartoriale ad alte prestazioni all’insegna della sostenibilità, grazie anche alla partnership con Sew-Eurodrive.

QS Group è un’azienda italiana con sede a Cerreto d’Esi (Ancona), specializzata nella progettazione e realizzazione di impianti customizzati per i settori  dell’elettrodomestico, dell’automotive, del farmaceutico e della moda.

In particolare l’azienda, con un’organizzazione di circa 280 collaboratori e con un fatturato medio annuo di 75 milioni di euro, costruisce macchine, impianti di automazione industriale e stampi per la lavorazione della lamiera, della plastica, del poliuretano espanso e sistemi di movimentazione del prodotto e magazzini automatici; inoltre sviluppa software per l’acquisizione, l’elaborazione e la gestione dei dati di produzione.

Organizzata in due macro Aree (pre-Fabrication e fabrication), una delle principali forze della QS Group è senza dubbio la capacità di fornire soluzioni “chiavi in mano” per il settore dell’elettrodomestico bianco, permettendo così al cliente di ottenere benefici sia in termini economici sia derivanti dall’avere un’interfaccia unica nella realizzazione del progetto.

“Avere un’unica interfaccia per tutte le esigenze del processo produttivo- sottolinea Michele Porcarelli, General Manager presso QS Group– è un plus di inestimabile valore per il cliente finale ma non è da tutti fornire questo servizio. Le strategie industriali, negli anni, hanno permesso una forte crescita di QS Group, rafforzando la capacità di fornire soluzioni chiavi in mano per il settore dell’elettrodomestico e i sistemi di handling. La strategia “chiavi in mano” si riflette anche nella fornitura di singoli impianti, offrendo al cliente il grande vantaggio della semplificazione dell’attuazione del progetto, dalla prima analisi fino all’installazione finale e al training degli Operatori. Il servizio “chiavi in mano” ha un alto valore aggiunto per le aziende che intendono iniziare una nuova produzione e che quindi possono affidarsi alla competenza e conoscenza di un fornitore che ha 50 anni di esperienza nel settore dell’automazione industriale”.

La presenza di QS Group in diversi settori industriali

Oltre all’elettrodomestico bianco, che ha da sempre rappresentato il settore principale della QS Group, l’azienda ha sviluppato negli anni la sua presenza in diversi settori industriali quali: automobilistico, alimentare, farmaceutico, chimico e meccanico in generale. Grazie alla nascita di filiali e uffici di rappresentanza in diversi Paesi nel mondo (filiali in Turchia e Cina e uffici di rappresentanza in America e India), QS Group sta aumentando la sua presenza all’estero perseguendo l’obiettivo di internazionalizzazione aziendale.

Inoltre nel corso degli ultimi anni l’azienda ha dedicato molte risorse al reparto R&D per sviluppare soluzioni sempre più dedicate all’Industry 4.0, in modo da rendere gli impianti sempre meno energivori e più controllabili.

La continua attività di R&D, anche in collaborazione con prestigiose Università di ingegneria, consente infatti a QS Group di proporre quotidianamente soluzioni all’avanguardia nell’ambito dell’automazione industriale, individuando nuove tecnologie e soluzioni produttive che costituiscano un vero valore aggiunto per la clientela. Ciò consente di realizzare soluzioni che uniscono innovazione, efficienza, affidabilità e semplicità d’uso.

QS Group si pone all’avanguardia anche per quel che riguarda il consumo energetico dei propri impianti, con soluzioni che garantiscono notevoli risparmi grazie sempre più ad un indirizzo elettromeccanico degli impianti stessi. La digitalizzazione degli impianti, sempre più integrati, permette l’uso sempre più mirato al fabbisogno riducendo gli sprechi e le inefficienze.

La necessità di QS Group

Al pari di Sew-Eurodrive che nel corso degli ultimi anni ha intrapreso un cammino verso la sostenibilità con un approccio sistemico e trasparente, in grado di sviluppare un forte orientamento anche all’innovazione e alla tecnologia, anche la politica e l’etica di QS Group sono ancora più attente alla sostenibilità del proprio prodotto.

Per questo motivo l’azienda, seguendo le richieste di mercato dei produttori di elettrodomestici (ossia riduzione materia prima impiegata, energy saving, migliore omogeneità degli spessori del prodotto finito, migliore qualità del rifilo perimetrale, maggiore compattezza dell’impianto, nonché incremento della produttività), QS Group ha ideato, sviluppato e brevettato una nuova tipologia di macchina dedicata per la termoformatura di controporte frigorifero che permette di avere un saving energetico (riduzione consumi energetici del 20% rispetto ad una tecnologia tradizionale), un saving del materiale (riduzione materia prima dal 10 al 35%) e un’elevata produttività, mantenendo, e per certi aspetti anche migliorando, la qualità del prodotto finale.

La nuova soluzione, insieme ad un nuovo tipo di concetto stampo, e di un nuovo processo di termoformatura è riuscita a soddisfare quanto richiesto dal mercato: in particolare il nuovo impianto è in grado di produrre controporte in plastica di frigorifero (la parte interna della porta) partendo da un semilavorato che è coil di qualsiasi materiale termoplastico mediante un processo di termoformatura.

L’impianto è composto da stazioni necessarie all’alimentazione del materiale e del trattamento del materiale di scarto, di una stazione per il riscaldamento della plastica e di una stazione di formatura, dove per mezzo di uno stampo, forma il materiale riscaldato mediante l’azione combinata di vuoto, pressione e azione meccanica. Al termine della formatura nella stessa stazione viene rifilato perimetralmente il prodotto e scaricato da un manipolatore in grado di impilare le porte su un trasportatore di scarico. Da questo processo il nome della tecnologia VPF-T (Vacuum, Pressure, Forming & Trimming).

Più precisamente l’utilizzo combinato di vuoto e pressione non richiede la formazione della pallonatura e garantisce una migliore distribuzione del materiale, consentendo di ridurre del 20% lo spessore della foglia di partenza, mentre la bassa temperatura necessaria per la fase di formatura si traduce in minori tempi di ciclo e consumi energetici.
Le operazioni di rifilo hanno luogo nella stessa stazione di formatura, a beneficio degli ingombri ridotti (fino al 40%) della macchina e di un’elevata precisione (±0,2 mm) di lavorazione. Il cambio stampo completamente automatico richiede all’incirca 4 minuti. Tali soluzioni tecnologiche si traducono in una produttività oraria che può raggiungere 330 cicli con spessori di 1,2 mm.

Il risultato? L’impianto è in grado di ottenere le seguenti performance:

• Produttività fino a 330 cicli/h. In caso di stampo a 4 impronte ad esempio sarà possibile produrre fino a 1320 controporte ora.
• Cambio coil in meno di 4 minuti
• Cambio stampo completamente automatico in meno di 5 minuti
• Riduzione impego materiale plastico fino al 35% rispetto ad una tecnologia tradizionale
• Riduzione consumi energetici del 20% rispetto ad una tecnologia tradizionale

La soluzione di Sew-Eurodrive

“SEW-Eurodrive – continua Michele Porcarelli – ci ha supportati fin dall’inizio dell’ideazione di questo impianto, partecipando allo studio della complessa cinematica dei movimenti della stazione di formatura anche con simulazioni FEA e per il suggerimento della migliore soluzione da utilizzare per ottenere gli obbiettivi prefissati”.

Tutti i movimenti elettromeccanici sono stati realizzati per mezzo di motoriduttori della serie K, della serie F e PSF/BSF con motorizzazioni servosincrone CMP/CPMZ o asincroni/servoasincroni della serie DRL/DRN.

Per quanto concerne invece la parte elettronica, sono stati impiegati i convertitori di frequenza MOVIDRIVE® modular al fine di poter gestire fino a 64 assi per linea. Tutti gli inverter sono stati gestiti attraverso MOVI-C® CONTROLLER UHX65 grazie al quale è possibile ottenere maggiore libertà nella parametrizzazione, con meno sforzi di programmazione. Infine grazie ai moduli MOVIKIT® mutimotion e alla piattaforma software MOVIRUN® è stato possibile ridurre anche i costi e la complessità.

Grazie all’impiego di MOVI-C® – afferma Valerio Alfonso Pierfelice, Application Engineering Consultant presso il Drive Center di Caserta di SEW-EURODRIVE Italia– siamo riusciti a garantire al nostro cliente maggiore flessibilità e semplicità in quanto la piattaforma modulare di automazione unisce elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un rapido engineering. Ma non solo: MOVI-C® ha garantito anche maggiore efficienza in quanto consente di interloquire direttamente con un unico fornitore, con conseguente risparmio di tempi e costi”.

 “Mediante l’integrazione dei prodotti SEW-Eurodrive – conclude Michele Porcarelli – abbiamo raggiunto l’obiettivo di aumentare l’efficienza energetica, minimizzare l’impatto ambientale e adottare misure adeguate per ridurre i consumi energetici, senza pregiudicare però l’elevata disponibilità dei processi”.