Impegnata da più di quarant’anni nella progettazione e produzione di pompe per l’estrazione dell’acqua, la Pedrollo conosce molto bene l’importanza della ricerca tecnologica e della rapidità nello sviluppo prodotto: dedica ogni anno a questi aspetti investimenti importanti e segue con attenzione le evoluzioni che possono migliorare i prodotti e i processi. I primi, perché le normative richiedono ai motori elettrici costanti miglioramenti nei rendimenti e nei consumi, e i secondi, perché il velocizzare i tempi della ricerca e dell’arrivo sul mercato di un prodotto nuovo è una componente fondamentale per il successo di un’azienda. Parliamo di un’azienda che ha fatto della formula “made in Italy” un valore reale, e non uno slogan vuoto: pur esportando il 90% del prodotto in oltre 160 Paesi, la progettazione e la produzione restano a San Bonifacio, nei pressi di Verona, dove Pedrollo costituisce un distretto industriale di oltre 120 mila metri quadrati. Altri numeri: l’azienda, che produce in impianti a elevata automazione 2,5 milioni di elettropompe l’anno, ha sette filiali dirette nel mondo, un fatturato di 159 milioni e 458 addetti. Insieme alle cinque aziende che fanno capo alla Pedrollo, il gruppo conta nel complesso 650 persone e un fatturato di 210 milioni.
La forza dell’azienda è un patrimonio intellettuale tutelato grazie a oltre 150 brevetti, testimonianza del valore dato alla ricerca tecnologica che ha condotto alla decisione di avvicinarsi alla stampa 3D. È proprio l’ingegnere Silvano Pedrollo, fondatore e presidente dell’azienda, a delineare gli step del percorso che ha portato, in maniera del tutto “naturale”, alla scelta della fabbricazione additiva. “I tempi per la realizzazione dei prototipi, in principio, erano molto lunghi: dal momento del nostro disegno a quello in cui erano pronti i modelli, realizzati in outsourcing, potevano trascorrere anche 4/5 mesi. Abbiamo quindi deciso di portare la realizzazione dei prototipi all’interno dell’azienda, creando un reparto con questo scopo; quella che all’apparenza potrebbe sembrare una scelta antieconomica in realtà è stata molto oculata: i tempi di realizzazione dei modelli si sono ridotti a un mese e abbiamo guadagnato anche la totale riservatezza sui nostri progetti”.
I risultati ottenuti, che hanno permesso di aumentare il numero di prototipi realizzati da Pedrollo, sono stati un incentivo a proseguire il percorso: sono stati fatti nuovi investimenti, acquistate delle macchine per la prototipazione rapida, fino a quello che il fondatore definisce un vero salto epocale: l’introduzione delle macchine a 5 assi. Un aggiornamento che ha drasticamente ridotto i tempi, facendoli arrivare ai 2/3 giorni. Era naturale che la stampa 3D fosse un passaggio molto vicino, nell’ottica di ridurre ulteriormente i costi e i tempi: con la fabbricazione additiva i tempi di realizzazione dei prototipi diventano di 24 ore. E non solo. “Un altro degli aspetti che viene migliorato con la rapidità nella realizzazione dei prototipi – spiega Pedrollo – è quello della lotta alla contraffazione, che ogni anno riduce i nostri introiti di una percentuale vicina al 30%. Un 30% di ricavi che ci permetterebbe, per esempio, di assumere altre persone”.
Prima di investire, Pedrollo ha analizzato il mercato e osservato altre realtà già entrate nel mondo della fabbricazione additiva, come la Luxottica, per poi decidere che i tempi erano maturi per questo nuovo passaggio. 3DZ ha affiancato Pedrollo nella consulenza per la scelta della stampante 3D più adatta alle loro esigenze. La scelta è andata sulla ProJet 6000 di 3D Systems. Si tratta di una stampante in grado di creare velocemente oggetti di qualità con un’elevata semplicità di utilizzo. È possibile scegliere tra tre diverse risoluzioni di stampa e sei tipi di materiali VisiJet SL. Il volume netto arriva fino a 250x250x250 mm e una semplice interfaccia touch screen consente di monitorare costantemente le operazioni di stampa. L’assistenza da parte di 3DZ Group è stata efficiente e puntuale. La macchina è arrivata nei tempio concordati e il supporto è stato puntuale e continuo in tutte le fasi. Grazie alla formazione, seguita da 3DZ, tre persone della Pedrollo saranno dedicate alla fabbricazione additiva, che è un ambito sul quale ci sono grandi aspettative. “L’utilizzo della stampante sarà giornaliero” conferma infatti Silvano Pedrollo. L’idea quindi è utilizzare la stampante molto spesso, ma anche per molte cose diverse: componenti tecnici, particolari estetici, ricambi, contenitori per gadget e anche i posaggi utilizzati nelle linee di montaggio… e i punti di sospensione sono d’obbligo perché le idee di Silvano Pedrollo sono in costante evoluzione. Proprio come la stampa 3D.
