La tecnologia additiva, o stampa 3D, consente a Seco Tools di creare prodotti che altrimenti sarebbero difficili o impossibili da produrre. I vantaggi includono tempi di consegna più brevi, maggiore durata dell’utensile e maggiore sostenibilità.
Lo sviluppo e la produzione di prototipi di utensili per per l’asportazione del truciolo tramite la tecnologia additiva (AM, additive manufacturing) sta diventando sempre più comune nelle operazioni di Seco Tools. Uno dei principali punti di forza di questo metodo di produzione è la possibilità di realizzare utensili e soluzioni specifici per i clienti, che sarebbero difficili da ottenere attraverso la produzione ordinaria. Ma soprattutto, la tecnologia AM darà il meglio di sè nella produzione di utensili con un design particolare Ciò può includere geometrie complesse o altre personalizzazioni in base alle esigenze specifiche del cliente.
Le realizzazioni di Seco Tools con la stampa 3D
Esempi di tali personalizzazioni dell’azienda svedese includono la realizzazione di utensili più leggeri, che migliorano le proprietà di smorzamento delle vibrazioni, oppure offrono migliori possibilità di raffreddamento. “Dirigendo il refrigerante per colpire il tagliente nel punto giusto, possiamo prolungarne notevolmente la durata. Con la tecnologia AM, il refrigerante può essere guidato in luoghi altrimenti impossibili”, spiega Ingemar Bite, R&D Specialist in Seco Tools, che ritiene anche che la tecnologia AM stia contribuendo a ridurre i tempi di consegna. “La tecnologia AM ci consente di produrre geometrie che richiedono meno passaggi di produzione, il che spesso si traduce in tempi di consegna più brevi”.
La tecnologia AM in futuro aprirà anche alla possibilità di riparare utensili rotti, apportando materiale sulle zone danneggiate, ricostruendole. Ciò potrebbe, ad esempio, coinvolgere i componenti dell’utensile o il ricondizionamento di diversi tipi di connessione macchina. Questa è un’idea particolarmente buona in termini di ambiente e sostenibilità. Un altro vantaggio della tecnologia AM, rispetto alla produzione tradizionale in questo contesto, è la riduzione degli sprechi di materiali. Nel complesso, non viene utilizzato così tanto materiale per la produzione AM e qualsiasi polvere rimanente può essere riutilizzata.
La tecnologia additiva potrebbe quindi essere un metodo efficiente in termini di tempo e costi per la produzione e lo sviluppo di prototipi unici nel loro genere. Tuttavia, potrebbe anche funzionare in modo eccellente per la produzione su larga scala di prodotti standard. Seco Tools produce già staffe di bloccaggio inserti con canali di raffreddamento per gli utensili Jetstream tramite la stampa 3D. “Questo tipo di staffe stam hanno una forma complessa con canali di adduzione del refrigerante curvi e sono quindi adatte per essere prodotte con questa tecnologia”, afferma Ingemar Bite.
Miglioramenti continui
Il reparto R&D di Seco Tools lavora costantemente per migliorare l’uso della tecnologia AM per lo sviluppo e la realizzazione di prodotti nuovi ed esistenti. L’azienda è costantemente alla ricerca di modi per migliorare i propri prodotti e utilizzare al meglio la tecnologia AM. “Ci piace collaborare con i nostri clienti in questo ambito per condurre test insieme a loro”, afferma Ingemar Bite, che è dell’opinione che persino i materiali possono essere sviluppati.
“I materiali attualmente utilizzati nella tecnologia AM non sono di natura diversa da quelli utilizzati nella produzione tradizionale e la tecnologia funziona bene con molti metalli diversi. In futuro, aggiungeremo ancora più materiali di qualità superiore, adattando regolarmente le nostre apparecchiature e aggiornando hardware e software secondo necessità”, conclude.
È possibile utilizzare diversi metodi per la produzione additiva; quello utilizzato da Seco Tools è denominato SLM (Selective Laser Melting, fusione laser selettiva). In questo caso, per realizzare i prodotti vengono utilizzati i laser e un letto di polvere metallica. In una macchina SLM, viene sparso uno strato di polvere di circa 20–60 µm e quindi viene trattato da un laser. Questo processo viene ripetuto, strato per strato. Una volta posizionati tutti gli strati, la polvere in eccesso viene rimossa e il prodotto viene sottoposto al post-trattamento per la sua forma finale.
