Stratasys ha rivelato che, grazie alla tecnologia di stampa 3D, Bombardier Transportation sta accelerando la produzione di componenti interni ed esterni per i suoi treni nei paesi di lingua tedesca. Secondo Marco Michel, vicepresidente operativo della Bombardier Transportation, l’integrazione della fabbricazione additiva di Stratasys presso lo stabilimento di Hennigsdorf ha permesso all’azienda di produrre pezzi di ricambio personalizzati on-demand attraverso un inventario digitale a costi inferiori. André Bialoscek, responsabile della Vehicle Physical Integration, presso lo stabilimento Bombardier Transportation di Hennigsdorf, considera l’installazione della stampante industriale 3D F900 di Stratasys, con tecnologia FDM, un fattore di trasformazione per la produzione di parti personalizzate.
L’obiettivo
“Il nostro obiettivo durante il processo di sviluppo dei nuovi treni è quello di accelerare la fabbricazione di parti specifiche la cui progettazione richiede un certo periodo di tempo”, afferma Bialoscek. “Tuttavia, pur velocizzando la produzione, dobbiamo sempre garantire totale funzionalità, sicurezza e ripetibilità. Con la stampante 3D F900, siamo in grado di fare tutto questo: ha rappresentato una svolta per il nostro reparto. Le conoscenze acquisite in questo modo saranno poi condivise con i nostri fornitori in caso di produzione in serie”. Di recente, il reparto ha utilizzato la F900 per produrre un complesso sistema di ventilazione personalizzato per un prototipo di treno a batteria, in un periodo di tempo sensibilmente inferiore rispetto all’esternalizzazione del componente.
La resina Ultem 9085
Questo pezzo di grandi dimensioni è stato stampato in 3D con la resina Ultem 9085 di Stratasys che, grazie alla sua leggerezza, ne ha ridotto significativamente il peso rispetto all’uso di materiali alternativi. Per i componenti interni dei treni prodotti dalla Bombardier Transportation, l’impiego della resina ULTEM™ 9085 significa ottimizzazione dell’uso complessivo del materiale e del peso del componente. Uno degli aspetti di fondamentale importanza è che il materiale soddisfa i requisiti di fiamma, fumo e tossicità delle linee guida per la certificazione ferroviaria EN45545-2, obbligatoria per tutti i componenti dei treni prodotti dalla Bombardier Transportation. “Per quanto riguarda il condotto dell’aria della batteria del treno, siamo riusciti a ridurre i tempi di produzione da quattro mesi a circa quattro settimane”, spiega Bialoscek. “Il che significa un risparmio di tempo di quasi il 77%. Questo è un risultato incredibile per il nostro reparto e dimostra che adesso siamo in grado di produrre alcuni pezzi su richiesta in base alle nostre esigenze, senza dover sostenere lunghi tempi di produzione o compromettere la qualità del materiale. Inoltre, ora possiamo rifornirci molto più velocemente di pezzi di ricambio per la manutenzione dei treni più vecchi”.
Fornitura di pezzi su richiesta
La Bombardier Transportation adesso sta utilizzando la F900 per creare un catalogo digitale in modo da assicurare una fornitura on demand dei pezzi di ricambio necessari, indipendentemente dal modello di treno o dall’anno di produzione. Semplicemente memorizzando la scansione in 3D di ogni parte, la Bombardier Transportation è in grado di prescindere dallo stoccaggio fisico dei pezzi. La F900 consente al team di riprodurre rapidamente ognuna delle parti ‘digitalizzate’, stampando un componente certificato pronto per essere utilizzato sul treno e offrendo così ai propri clienti un servizio veloce e diretto. “Stiamo anche esplorando la tecnologia di stampa 3D PolyJet™ di Stratasys per il processo di convalida dei progetti e i risultati ottenuti finora sono stati convincenti”, osserva Bialoscek. “Infatti, da quando abbiamo implementato l’utilizzo della stampa 3D per la prototipazione, abbiamo ridotto il processo di progettazione di un buon 30-40%, aumentando anche la qualità complessiva dei nostri progetti”.
